ग्लास फाइबर-प्रबलित पीसी प्लास्टिक में सतह फाइबर तैरने को कम करने के लिए प्रभावी रणनीतियाँ

ग्लास फाइबर-प्रबलित पॉलीकार्बोनेट (पीसी) प्लास्टिक की सतह पर फाइबर तैरने की समस्या अंतिम उत्पाद की सौंदर्य अपील और यांत्रिक प्रदर्शन दोनों को काफी हद तक कम कर सकती है। KEYUAN प्लास्टिक कच्चे माल के चयन, प्रसंस्करण तकनीकों और मोल्ड डिजाइन में प्रमुख कारकों को संबोधित करके इस चुनौती को कम करने के लिए व्यापक समाधान प्रदान करता है।

I. कच्चे माल का अनुकूलन
(1) पीसी राल चयन

आणविक भार: उच्च आणविक भार वाले पीसी राल का उपयोग पिघलने की ताकत को बढ़ाता है और ग्लास फाइबर के एन्कैप्सुलेशन में सुधार करता है। 28,000-35,000 की सीमा के भीतर चिपचिपापन-औसत आणविक भार के साथ एक राल का चयन तैरते फाइबर की घटना को कम करने में अत्यधिक प्रभावी है।

शुद्धता: उच्च-शुद्धता वाला पीसी राल आवश्यक है। अशुद्धियाँ ग्लास फाइबर और राल मैट्रिक्स के बीच इंटरफेशियल बंधन में हस्तक्षेप कर सकती हैं, जिससे फाइबर के सतह पर तैरने की प्रवृत्ति बढ़ जाती है।
(2) संगतकों का उपयोग
एक उपयुक्त संगतकर्ता, जैसे कि मैलिक एनहाइड्राइड-ग्राफ्टेड पीसी (पीसी-जी-एमएएच) को शामिल करना, स्वाभाविक रूप से असमान ग्लास फाइबर और पीसी राल के बीच इंटरफेशियल आसंजन को बढ़ाने का एक सिद्ध तरीका है। यह मैट्रिक्स के भीतर फाइबर के बेहतर फैलाव को बढ़ावा देता है और सतह पर उनके पृथक्करण और प्रवास को कम करता है।

II. प्रसंस्करण पैरामीटर समायोजन
(1) इंजेक्शन तापमान

बैरल तापमान: बैरल तापमान में नियंत्रित वृद्धि पीसी पिघलने की चिपचिपाहट को कम करती है, जिससे ग्लास फाइबर बंडलों का बेहतर गीलापन और घुसपैठ होती है।

मोल्ड तापमान: पर्याप्त उच्च मोल्ड तापमान बनाए रखने से पिघलने के प्रवाह में सहायता मिलती है और अधिक नियंत्रित फाइबर अभिविन्यास की अनुमति मिलती है, जिससे सतह फाइबर का प्रदर्शन कम होता है।
(2) इंजेक्शन दबाव और गति

इंजेक्शन दबाव: अत्यधिक उच्च दबाव ग्लास फाइबर के टूटने का कारण बन सकता है और तैरने को बढ़ा सकता है। मध्यम इंजेक्शन दबाव का उपयोग उचित मोल्ड भरने को सुनिश्चित करता है जबकि फाइबर को कतरनी-प्रेरित क्षति को कम करता है।

इंजेक्शन गति: शुरू में एक तेज़ इंजेक्शन गति को लागू करने से पिघलने को गुहा को जल्दी से भरने में मदद मिलती है, जिससे अनियमित फाइबर अभिविन्यास कम होता है। हालाँकि, भरने के अंत के पास फाइबर के टूटने से रोकने के लिए, एक बहु-चरण गति प्रोफ़ाइल की सिफारिश की जाती है - उच्च से शुरू होकर और फिर गुहा के पूर्ण भरने के करीब आने पर कम करना।
(3) होल्डिंग प्रेशर और कूलिंग

होल्डिंग प्रेशर: कूलिंग के दौरान सामग्री के संकोचन की भरपाई के लिए एक उपयुक्त होल्डिंग प्रेशर लागू करना, सिंक मार्क्स और सतह दोषों को रोकता है जो तैरते फाइबर की उपस्थिति को बढ़ा सकते हैं।

कूलिंग रणनीति: एक क्रमिक, समान कूलिंग प्रक्रिया फाइबर और राल के बीच बेहतर समेकन की अनुमति देती है। कूलिंग चैनल डिजाइन का अनुकूलन और कूलिंग समय को थोड़ा बढ़ाना फायदेमंद हो सकता है।

III. मोल्ड डिजाइन विचार
(1) गेट डिजाइन

गेट प्रकार: पिन-पॉइंट या पनडुब्बी गेट पसंद किए जाते हैं क्योंकि वे पिघलने को उच्च वेग और कतरनी के साथ गुहा में प्रवेश करने में सक्षम बनाते हैं, जिससे फाइबर फैलाव में सुधार होता है। साइड गेट की तुलना में, वे प्रवाह दिशा पर बेहतर नियंत्रण प्रदान करते हैं, जिससे दृश्यमान सतहों पर फाइबर संचय का जोखिम कम होता है।

गेट स्थान: गेट को भाग की दीवार के एक मोटे खंड पर रखा जाना चाहिए ताकि चिकनी पिघलने की प्रगति सुनिश्चित हो सके। यह पतले खंडों में समय से पहले जमने से बचता है जहां फाइबर जमा हो सकते हैं। इसकी स्थिति को भी प्रमुख प्रवाह पथ पर विचार करते हुए योजनाबद्ध किया जाना चाहिए ताकि वांछित फाइबर अभिविन्यास के साथ संरेखित किया जा सके, विरोध नहीं किया जा सके।
(2) धावक प्रणाली डिजाइन

धावक का आकार: पर्याप्त क्रॉस-अनुभागीय आयामों वाला एक धावक (आमतौर पर 6 मिमी से कम नहीं, बड़े भागों के लिए बड़ा) प्रवाह प्रतिरोध को कम करता है, जिससे फाइबर को अत्यधिक पृथक्करण के बिना गुहा में आसानी से ले जाया जा सकता है।

धावक सतह खत्म: एक चिकनी आंतरिक धावक सतह (सतह खुरदरापन Ra 0.2μm से नीचे नियंत्रित) पारगमन के दौरान ग्लास फाइबर को घर्षण और यांत्रिक क्षति को कम करता है।
(3) वेंटिंग सिस्टम
गुहा से हवा और वाष्पशील पदार्थों को तुरंत निकालने के लिए एक कुशल वेंटिंग सिस्टम महत्वपूर्ण है। फँसे हुए गैसें फाइबर को सतह पर धकेल सकती हैं। वेंट को पार्टिंग लाइनों, इजेक्टर पिन और कोर पर रखा जाना चाहिए, जिसकी गहराई आमतौर पर 0.02-0.05 मिमी के बीच होती है ताकि पिघलने की चमक की अनुमति दिए बिना गैस बच सके।